灌装瓶清洗干燥吹水风刀

产品概述：

   灌装瓶清洗干燥吹水风刀从工作模式上分为标准风刀和超级风刀两类，标准风刀的风幕偏转90度后吹出，超级风刀的风幕水平吹出，气刀系统是干燥、清洁、去除多余的油和液体，吹除灰尘和冷却的有效方法。只通入普通压缩空气，产生放大的强力气流，形成气幕气帘状的吹除效果。属于节能的一种除水、除尘和干燥的方式。

   灌装瓶清洗干燥吹水风刀从工作模式上分为标准风刀和超级风刀两类，标准风刀的风幕偏转90度后吹出，超级风刀的风幕水平吹出，气刀系统是干燥、清洁、去除多余的油和液体，吹除灰尘和冷却的有效方法。只通入普通压缩空气，产生放大的强力气流，形成气幕气帘状的吹除效果。属于节能的一种除水、除尘和干燥的方式。
   吹药瓶风刀以大流量、强冲击、低气耗、低噪音且流量均匀的薄气幕快速高效地实现各种工业吹气除尘、去液干燥、降温冷却、隔离屏蔽的应用，从而解决了传统吹气管的耗气量大、气流不均匀、噪音大等弊端。广泛用于汽车行业、电子行业、饮料罐装及制瓶、化学工业、食品及医药、金属工业、橡塑料业、印刷等行业领域的水、冷却液、灰尘、碎屑、喷墨、印刷前粉尘、碎屑、水汽吹除、干燥，油墨吹除及干燥等。
   吹水气风刀要利用风机的压力、风量，在工业领域可以实现大量吹风除水实现干燥、吹风除尘实现清洁等应用，如吹除钢板，铝合金型材等平面上的灰尘、水分，吹除饮料瓶、包装罐等瓶体表面的水分，以及传送带清理等；也可用于有害气体、粉尘、冷热空气的无障隔离、印刷供纸上的吹纸及印后干燥；可用于食品、医药的急速加热、解冻与高温杀灭菌；可用于除尘及静电除尘。

 吹水气风刀参数

  1、急速去水风速：70～120m/s，出风口宽度：1～1.5mm；2、一般去水风速：50～80m/s，出风口宽度：1～1.5mm；3、水性涂层干燥风速：40m/s，出风口宽度：5mm；4、蒸气杀菌风速：70～150m/s，出风口宽度：0.3mm；5、热风干燥风速：20～60m/s ，出风口宽度：2～5mm 温度：60℃～150℃；6、热风急速干燥风速：60～80m/s，出风口宽度：2～5mm 温度：150℃～250℃。

吹水气风刀工作原理

   压缩空气经进气口进入气刀高压腔，气流通过狭窄、细薄的喷嘴后在气刀长度方向就形成一张均衡的气流薄片。由于腔室对高压气流的压缩比为40:1，使得气流速度损失Z小，而压力Z大，于是就 产生一张具有强冲击力而Z小剪切力的气流薄片。

   1、气流均匀，成一条直线吹出、没有振动，噪声低(65~80DBA)；2、风力强劲，适用于快速除水和除尘。 3、结构简单坚固，不易损伤，使用寿命极长；4、提供多种规格的风刀长度(100-2000mm)长度可任意订做；5、根据不同的长度配用不同功率的鼓风机；6、高效节能，风速*，干燥效果明显；7、工作安静(极低气流噪音)；8、低空气消耗量；9、均衡平稳的气流，特别是对涂布干燥系统应用效果好；10、风刀本身无须用电,没有运动部件；11、风刀干燥无须接触材料表面，无须刮水器、刀片刮去材料表面的水和污物；12、6061高强度铝合金制造，重量小,体积外形小巧美观，安装方便。

吹水气风刀应用范围

1、印刷 (喷墨)：喷墨、印刷前粉尘、碎屑、水汽吹除，或是运用于墨水快速风干；2、汽车行业：用于吹除制造中额外的水、冷却液、灰尘、碎屑等，以及钢板喷漆前吹风冷却、干燥、除尘；3、电子行业：电子线路板在装配前快速吹干；4、食品行业。如饮料罐装及制瓶、饮料瓶贴标签、喷墨或是包装前，将瓶口或瓶身水分及附着物吹除；5、食品及医药：于制造或包装前，将水分及附着物吹除，或是装袋前开口及袋中除尘；6、金属工业：从金属表面吹除冷却剂或其它液体。轧机乳化液吹除。于抛光、电镀、喷漆涂装工序前，进行表面干燥或冷却；7、橡塑料业：吹除产品表面粉尘或碎屑。押出或射出前干燥。射出成形后产品冷却；8、化学工业：贴标或是包装前，将表面化学物质或是水分吹除。

吹水气风刀安装注意事项

   1、机壳内及其它壳体内部要进行检查，防止有工具或杂物的遗留；2、高压旋涡气泵与风管采用软管（柔性材料且不燃烧）连接，长度不宜小于200mm、管径与风机进出口尺寸相同。为保证软管在系统运转过程中不出现扭曲变形，应安装的松紧适度。对于装在风机吸入端的帆布软管，可安装稍紧些，防止风机运转时被吸入，减少帆布软管的截面尺寸；3、保证主轴的水平位置，并测量主轴于电机轴的同心度及联轴器两端面的不平行度。 两轴不平行度匀差为0.05mm，两轴器两端面不平行度匀差为0.05mm；4、真空风机的钢支架必须固定在混凝土基础上，风机其钢支架与基础之间必须增加橡胶减振垫。全部风机及电动机组件都安装在整块的钢支架上，钢地架安装在基础顶部的减振垫上，减振垫用多孔型橡胶板；5、高压旋涡气泵出口的管径只能变大、不能变小，后出风口要安装防虫网，偏向上出风时须增加风雨帽；6、安装后，试拨转传动组，检查是否有过紧，或与固定部分碰撞现象。发现不妥之处必须调整好。